2-乙基蒽醌廠家為您介紹雙氧水制作的安全防范措施

4.1裝置建設過程中的安全措施

4.1.1設計方面

應充分考慮到在操作不當或失誤的情況時,仍能zui大限度地避免發(fā)生惡性燃燒、爆炸事故。例如,可在危險部位增加安全閥、防爆膜、自動放空裝置或采用常壓敞口設備;盡量分開2種不能接觸的物料,管道之間盡量少用閥門連接,以免因錯開閥門或內漏發(fā)生事故;萃取塔、精餾塔等存有大量過氧化氫的設備,在發(fā)生劇烈分解、溫度驟升時可自動注水等。同時與工藝結合,盡量提高生產過程的自動聯(lián)鎖調控水平(包括建立緊急情況下自動聯(lián)鎖停車裝置和保護系統(tǒng)等)。要根據生產實踐經驗和實際需要,不斷修改和完善設計,提高設計的安全技術水平。

對電氣系統(tǒng)、壓力容器、易燃、有毒物質,要嚴格按照有關國家標準進行設計施工。在設備設計、車間布置時要運用人機工程的原理,盡可能使機器和環(huán)境適合人的工作,以方便操作,防止誤操作。

4.1.2安裝方面

生產雙氧水的設備必須由合適的材料制作(一般為304或316不銹鋼,鋁或鋁鎂合金也可使用),而且其內表面必須經過鈍化處理。安裝過程中要注意閥門的解體檢查,取出其中的銅墊,確保閥體、閥芯與物料接觸部分均為1Cr18Ni9Ti不銹鋼材質。

由于雙氧水的氧化性強,遇到重金屬及其他雜質可劇烈分解,甚至爆炸,安裝時切勿將螺絲、螺帽、鉆頭等碳鋼類材料掉入設備或管線中,以免開車發(fā)生事故。工作液具有很強的腐蝕性,墊片密封材料一般選用聚四氟乙烯、聚乙烯。氫化,工作液配置等高溫處不能使用聚乙烯墊片,以免受熱變形后漏料。

系統(tǒng)在開車前必須經嚴格的化學清洗和鈍化處理。

4.2生產過程中的安全措施（2-乙基蒽醌廠家）

( 1)雙氧水分解是發(fā)生燃燒、爆炸的主要原因。在氧化、萃取、凈化以及產品貯存、包裝和運輸等過程中,應嚴格避免含有雙氧水的物料與堿類、重金屬及有催化性的雜質相接觸,并保持生產設備的潔凈。

( 2)萃余液中H2O2質量濃度應控制在0.3 g/L以下。進入氫化工序的工作液堿度≤0.005 g/L,工作液在進到氧化工序時應保證足夠的加酸量,使氧化液酸度≥0.002 g/L。

( 3)雙氧水不應貯存在密閉容器中,所有容器都應留有足夠面積的放空管,以釋放分解產生的氣體,避免容器中壓力增高而引起爆炸。在2個關閉的閥門之間要防止雙氧水滯留,以免其分解形成高壓而爆炸。

( 4)為避免雜質污染,出系統(tǒng)的不合格雙氧水不能重新返回系統(tǒng)凈化處理;從大貯槽內取出的雙氧水如未用完,不能返回貯槽;進入系統(tǒng)的工作液必須清洗干凈,并且要定時排掉生產中生成的降解物。

( 5)可燃物質如木材、棉布等應遠離雙氧水甚至工作液系統(tǒng)。

( 6)生產中出現(xiàn)異常情況,如氧化塔、萃取塔內出現(xiàn)堿性,雙氧水急劇分解、溫度突然升高時,應立即停車處理,必要時要打開排料閥排放。

( 7)加強氫化液,氧化液,循環(huán)工作液過濾器的檢查與清洗,以防活性氧化鋁粉末或觸媒粉末帶入后工序引發(fā)分解爆炸事故。

( 8)嚴格避免工作液蒸氣和氫氣與空氣(或氧氣)混合,以免形成爆炸性氣體。主要注意在開停車階段,氫化塔必須用氮氣進行置換,才能進氫。

( 9)防止靜電著火爆炸。由于工作液、氫氣、雙氧水在管道中急速流動容易產生靜電荷,故其設備和管線均需用銅線或銅板靜電接地,法蘭與法蘭之間也應保證用銅線連通。在排放氫氣時,注意控制流速,緩慢釋放,避免引起靜電著火。

( 10)增加安全監(jiān)測設施。設置必要的易燃氣體自動監(jiān)測、H2O2濃度自動分析等監(jiān)測設施,并保證靈敏好用。

5結束語

實踐證明蒽醌法雙氧水工藝是成熟的。深入了解原料的特性和雙氧水的特性,可以有效地預防生產過程中危險情況的出現(xiàn)。只要精心操作,嚴格按照工藝要求和安全規(guī)程生產,*可以實現(xiàn)安全生產。