分子篩脫水工藝流程

根據(jù)用戶提供的工藝流程，本方案擬采用兩塔脫水流程，其中一塔吸附脫水操作，另一塔進(jìn)行吸附劑的再生和冷卻，然后切換操作。8小時(shí)一周期，導(dǎo)熱油加熱，采用干氣再生及冷吹的方式。

表2 兩塔方案（常規(guī)）時(shí)間分配表

由表2可以看出，分子篩兩塔脫水裝置運(yùn)行時(shí)，始終保持一塔處于吸附狀態(tài)，另一塔處于再生狀態(tài)。因此，加熱爐操作不連續(xù)，點(diǎn)火、停爐頻繁，不利于裝置的長(zhǎng)周期正常、平穩(wěn)運(yùn)行，且會(huì)造成一定的熱損失。但兩塔流程簡(jiǎn)單，其吸附時(shí)間增長(zhǎng)，能耗大大降低。兩塔流程較三塔流程減少1座吸附塔，大大節(jié)約了設(shè)備采購(gòu)費(fèi)用。由于設(shè)備數(shù)量的減少，操作維護(hù)費(fèi)用也將大大降低。同時(shí)，由于減少了設(shè)備、工藝管線的數(shù)量，實(shí)際上也相應(yīng)削減了管線、設(shè)備穿孔泄露的風(fēng)險(xiǎn)，提高了安全可靠性。且吸附、再生、冷卻過(guò)程為密閉過(guò)程，對(duì)環(huán)境污染少。

兩塔流程由裝填有分子篩的兩個(gè)塔組成,假設(shè)塔2在進(jìn)行干燥,塔1在進(jìn)行再生。在再生期間,所有被吸附的物質(zhì)通過(guò)加熱而被脫吸,為該塔的下一個(gè)吸附周期作準(zhǔn)備。濕原料氣一般經(jīng)原料氣過(guò)濾分離器,除去攜帶的液滴后自上而下地進(jìn)入分子篩脫水塔(塔2),進(jìn)行脫水吸附過(guò)程。脫除水后的干氣一般經(jīng)產(chǎn)品氣粉塵過(guò)濾器除去分子篩粉塵后,作為本裝置產(chǎn)品氣輸送出去。

   且選用兩塔流程仍有擴(kuò)建空間。若以后天然氣處理量逐步增大，可能導(dǎo)致分子篩床層內(nèi)氣體流速增大，部分分子篩被擊碎，并被原料氣攜帶進(jìn)入粉塵過(guò)濾器，造成粉塵過(guò)濾器濾網(wǎng)堵塞，裝置運(yùn)行不平穩(wěn)。則可對(duì)分子篩脫水工藝流程進(jìn)行改造，在原兩塔的基礎(chǔ)上增加一臺(tái)同規(guī)格的分子篩干燥塔，將“兩塔流程”改為“三塔流程”，同時(shí)增加配套的自控系統(tǒng)，以完成擴(kuò)建。

因此，本設(shè)計(jì)中采取分子篩兩塔吸附脫水流程。

子篩脫水工藝流程介紹

一臺(tái)干燥器在脫水時(shí)原料氣上進(jìn)下出，以減少氣流對(duì)床層的擾動(dòng)，另一臺(tái)干燥器在再生時(shí)再生氣下進(jìn)上出，這樣既可以脫除靠近干燥器床層上部被吸附的物質(zhì)，并使其不流過(guò)整個(gè)床層。又可以確保與濕原料氣接觸的下部床層得到充分再生，而下部床層的再生效果直接影響流出床層干氣的露點(diǎn)。然后，兩臺(tái)干燥器切換操作。如果采用濕氣(例如原料氣)再生與冷卻，為保證分子篩床層下部再生效果，再生氣與冷卻氣應(yīng)上進(jìn)下出。

    在脫水時(shí)，干燥器床層不斷吸附氣體中的水分直至最后整個(gè)床層達(dá)到飽和，此時(shí)就不能再對(duì)濕原料氣進(jìn)行脫水。因此，必須在干燥器床層未達(dá)到飽和之前就進(jìn)行切換，即將濕原料氣改進(jìn)入另一個(gè)已經(jīng)再生好的干燥器床層，而剛完成脫水操作的干燥器床層則改用再生氣進(jìn)行再生。

    干燥器再生氣可以是濕原料氣，也可以是脫水后的高壓干氣或外來(lái)的低壓干氣(例如NGL回收裝置中的脫甲烷塔塔頂氣)。為使干燥劑再生更*，保證干氣有較低露點(diǎn)，一般應(yīng)采用干氣作再生用氣。再生氣量約為原料氣量的5%～10%。

    當(dāng)采用高壓干氣作再生氣時(shí)，可以是加熱后直接去干燥器將床層加熱，使干燥劑上吸附的水分脫附，并將流出干燥器的氣體冷卻，使脫附出來(lái)的水蒸氣冷凝與分離。由于此時(shí)分出的氣體是濕氣，故增壓返回濕原料氣中(見(jiàn)圖3-17)；也可以是將再生氣先增壓(一般增壓0.28～0.35MPa)再加熱去干燥器，然后冷卻、分水并返回濕原料氣中；還可以根據(jù)干氣外輸要求(露點(diǎn)、壓力)，再生氣不需增壓，經(jīng)加熱后去干燥器，然后冷卻、分水，靠控制進(jìn)輸氣管線閥門(mén)前后的壓差使這部分濕氣與干氣一起外輸。當(dāng)采用低壓干氣作再生氣時(shí)，因脫水壓力遠(yuǎn)高于再生壓九故在干燥器切換時(shí)應(yīng)控制升壓與降壓速度，一般宜小于0.3MPa/min。

床層加熱完畢后，再用冷卻氣使床層冷卻至一定溫度，然后切換轉(zhuǎn)入下一個(gè)脫水周期。由于冷卻氣是采用不加熱的干氣，故一般也是下進(jìn)上出。但是，有時(shí)也可將冷卻干氣自上而下流過(guò)床層，使冷卻干氣中的少量水蒸氣被床層上部干燥劑吸附，從而最大限度降低脫水周期中出口干氣的水含量。

    2.工藝參數(shù)

    (1) 原料氣進(jìn)干燥器溫度

    由圖3-16可知，吸附劑的濕容量與床層吸附溫度有關(guān)，即吸附溫度越高，吸附劑的濕容量越小。為保證吸附劑有較高的濕容量，進(jìn)入床層的原料氣溫度不宜超過(guò)50℃。

    (2) 脫水周期

干燥器床層的脫水周期(吸附周期)應(yīng)根據(jù)原料氣的水含量、空塔流速、床層高徑比、再生氣能耗、干燥劑壽命等進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較后確定。

    對(duì)于兩塔脫水流程，干燥器脫水周期一般為8～24h，通常取8～12h。如果原料氣的相對(duì)濕度小于100%，脫水周期可大于12h。脫水周期長(zhǎng)，意味著再生次數(shù)較少，干燥劑使用壽命長(zhǎng)，但是床層較長(zhǎng)，投資較高。對(duì)于壓力不高、水含量較大的氣體脫水，為避免干燥器尺寸過(guò)大，脫水周期宜小于8h。

再生周期時(shí)間與脫水周期相同。在兩塔脫水流程中再生氣加熱床層時(shí)間一般是再生周期的65%。以8h再生周期為例，大致是加熱時(shí)間4.5h，冷卻時(shí)間3h，備用和切換時(shí)間0.5h。

圖3-17為NGL回收裝置中普遍采用的氣體脫水兩塔工藝流程。一臺(tái)干燥器在脫水時(shí)原料氣上進(jìn)下出，以減少氣流對(duì)床層的擾動(dòng)，另一臺(tái)干燥器在再生時(shí)再生氣下進(jìn)上出，這樣既可以脫除靠近干燥器床層上部被吸附的物質(zhì)，并使其不流過(guò)整個(gè)床層。又可以確保與濕原料氣接觸的下部床層得到充分再生，而下部床層的再生效果直接影響流出床層干氣的露點(diǎn)。然后，兩臺(tái)干燥器切換操作。如果采用濕氣(例如原料氣)再生與冷卻，為保證分子篩床層下部再生效果，再生氣與冷卻氣應(yīng)上進(jìn)下出。

    在脫水時(shí)，干燥器床層不斷吸附氣體中的水分直至最后整個(gè)床層達(dá)到飽和，此時(shí)就不能再對(duì)濕原料氣進(jìn)行脫水。因此，必須在干燥器床層未達(dá)到飽和之前就進(jìn)行切換，即將濕原料氣改進(jìn)入另一個(gè)已經(jīng)再生好的干燥器床層，而剛完成脫水操作的干燥器床層則改用再生氣進(jìn)行再生。

    干燥器再生氣可以是濕原料氣，也可以是脫水后的高壓干氣或外來(lái)的低壓干氣(例如NGL回收裝置中的脫甲烷塔塔頂氣)。為使干燥劑再生更*，保證干氣有較低露點(diǎn)，一般應(yīng)采用干氣作再生用氣。再生氣量約為原料氣量的5%～10%。

    當(dāng)采用高壓干氣作再生氣時(shí)，可以是加熱后直接去干燥器將床層加熱，使干燥劑上吸附的水分脫附，并將流出干燥器的氣體冷卻，使脫附出來(lái)的水蒸氣冷凝與分離。由于此時(shí)分出的氣體是濕氣，故增壓返回濕原料氣中(見(jiàn)圖3-17)；也可以是將再生氣先增壓(一般增壓0.28～0.35MPa)再加熱去干燥器，然后冷卻、分水并返回濕原料氣中；還可以根據(jù)干氣外輸要求(露點(diǎn)、壓力)，再生氣不需增壓，經(jīng)加熱后去干燥器，然后冷卻、分水，靠控制進(jìn)輸氣管線閥門(mén)前后的壓差使這部分濕氣與干氣一起外輸。當(dāng)采用低壓干氣作再生氣時(shí)，因脫水壓力遠(yuǎn)高于再生壓九故在干燥器切換時(shí)應(yīng)控制升壓與降壓速度，一般宜小于0.3MPa/min。

    床層加熱完畢后，再用冷卻氣使床層冷卻至一定溫度，然后切換轉(zhuǎn)入下一個(gè)脫水周期。由于冷卻氣是采用不加熱的干氣，故一般也是下進(jìn)上出。但是，有時(shí)也可將冷卻干氣自上而下流過(guò)床層，使冷卻干氣中的少量水蒸氣被床層上部干燥劑吸附，從而最大限度降低脫水周期中出口干氣的水含量。

    2.工藝參數(shù)

    (1) 原料氣進(jìn)干燥器溫度

    由圖3-16可知，吸附劑的濕容量與床層吸附溫度有關(guān)，即吸附溫度越高，吸附劑的濕容量越小。為保證吸附劑有較高的濕容量，進(jìn)入床層的原料氣溫度不宜超過(guò)50℃。

    (2) 脫水周期

干燥器床層的脫水周期(吸附周期)應(yīng)根據(jù)原料氣的水含量、空塔流速、床層高徑比、再生氣能耗、干燥劑壽命等進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較后確定。

    對(duì)于兩塔脫水流程，干燥器脫水周期一般為8～24h，通常取8～12h。如果原料氣的相對(duì)濕度小于100%，脫水周期可大于12h。脫水周期長(zhǎng)，意味著再生次數(shù)較少，干燥劑使用壽命長(zhǎng)，但是床層較長(zhǎng)，投資較高。對(duì)于壓力不高、水含量較大的氣體脫水，為避免干燥器尺寸過(guò)大，脫水周期宜小于8h。

再生周期時(shí)間與脫水周期相同。在兩塔脫水流程中再生氣加熱床層時(shí)間一般是再生周期的65%。以8h再生周期為例，大致是加熱時(shí)間4.5h，冷卻時(shí)間3h，備用和切換時(shí)間0.5h。 

3) 再生周期的加熱與冷卻溫度

    再生時(shí)床層加熱溫度越高，再生后干燥劑的濕容量也越大，但其使用壽命也約短。床層加熱溫度與再生氣加熱后進(jìn)干燥器的溫度有關(guān)，而此再生氣入口溫度應(yīng)根據(jù)原料氣脫水深度、干燥劑使用壽命等因素綜合確定。不同干燥劑所要求的再生氣進(jìn)口溫度范圍為：分子篩232～315℃；硅膠234～245℃；活性氧化鋁則介于二者之間，并接近分子篩的溫度范圍。

    加熱完畢后即將冷卻氣通過(guò)床層使其冷卻，一般在冷卻氣出干燥器的溫度降至50℃即可停止冷卻。冷卻溫度過(guò)高，由于床層溫度較高，干燥劑濕容量將會(huì)降低；反之，冷卻溫度過(guò)低，將會(huì)增加冷卻時(shí)間。如果是采用濕原料氣再生，冷卻溫度過(guò)低時(shí)還會(huì)使床層上部干燥劑被冷卻氣中的水蒸氣預(yù)飽和。

圖3-18為采用兩塔流程的吸附法脫水裝置8h再生周期(包括加熱和冷卻)的溫度變化曲線。曲線1表示再生氣進(jìn)干燥器的溫度T_H，曲線2表示加熱和冷卻過(guò)程中離開(kāi)干燥器的氣體溫度，曲線3則表示濕原料氣溫度。

再生開(kāi)始時(shí)加熱后的再生氣進(jìn)入干燥器加熱床層和容器，大約在116～120℃時(shí)床層中吸附的水分開(kāi)始大量脫附，故此時(shí)升溫比較緩慢。設(shè)計(jì)中可假定大約在121～125℃的溫度下脫除全部水分。待水分全部脫除后，繼續(xù)加熱床層以脫除不易脫附的重?zé)N和污物。當(dāng)再生時(shí)間在4h或4h以上，離開(kāi)干燥器的氣體溫度達(dá)到180～230℃時(shí)床層加熱完畢。熱再生氣溫度T_H至少應(yīng)比再生加熱過(guò)程中所要求的最終離開(kāi)床層的氣體出口溫度瓦高19～55℃，一般為38℃。然后，將冷卻氣通入床層進(jìn)行冷卻，當(dāng)床層溫度大約降至50℃時(shí)停止冷卻。

    3. 主要設(shè)備

    主要設(shè)備有干燥器、再生氣加熱器、冷卻器和水分離器以及再生氣壓縮機(jī)等?，F(xiàn)僅將干燥器的結(jié)構(gòu)介紹如下。

    干燥器的結(jié)構(gòu):干燥器由床層支承梁和支承柵板、頂部和底部的氣體進(jìn)、出口管嘴和分配器(這是因?yàn)槊撍驮偕謩e是兩股物流從兩個(gè)方向流過(guò)干燥劑床層，故頂部和底部都是氣體進(jìn)、出口)、裝料口、排料口以及取樣口、溫度計(jì)插孔等組成。

1.3 遵循的主要標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范

SY/T 0076-2003《天然氣脫水設(shè)計(jì)規(guī)范》

HG/T 20570.2-95《安全閥的設(shè)置和選用》

SY/T 0524-2008《導(dǎo)熱油加熱爐系統(tǒng)規(guī)范》

GB/T 8163-2008《輸送流體用無(wú)縫鋼管》

GB/T 17395-2008《無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》

GB 50251-2003《輸氣管道工程設(shè)計(jì)規(guī)范》

GB 50350-2005《油氣集輸設(shè)計(jì)規(guī)范》

GB 8770-1988《分子篩動(dòng)態(tài)水吸附測(cè)定方法》

GB/T 9019-2001《壓力容器公稱(chēng)直徑》

GB 150-1998《鋼制壓力容器》

SH3098-2000《石油化工塔器設(shè)計(jì)規(guī)范》

JB731-2008《鍋爐和壓力容器用鋼板》

SY/T 0515-2007《油氣分離器規(guī)范》

HGT21618-1998《絲網(wǎng)除沫器》

二、再生氣量3000m³

冷吹氣量2000m3

系統(tǒng)壓降 50~80kpa

投資估算 80萬(wàn)元