目前，中國(guó)火力發(fā)電廠在脫硫問題上常用的兩種方式是半干法和濕法，兩種方法各有自身的利弊，為了切實(shí)做好火力發(fā)電廠的脫硫問題，我們需要從脫硫技術(shù)發(fā)展的現(xiàn)狀入手，從影響脫硫的各個(gè)因素入手，找到切實(shí)可行的解決措施。

1 目前中國(guó)火力發(fā)電廠脫硫使用的方法

當(dāng)前中國(guó)火力發(fā)電廠普遍采用的脫硫方法主要有兩種，即半干法和濕法。所謂半干法指的是利用噴霧干燥的原理，在吸收劑漿液噴入吸收塔之后所進(jìn)行的脫硫工作，或者通過干燥方式使其在塔內(nèi)分離，或者使其與二氧化硫(SO2)反應(yīng)，從而生成固體灰渣，進(jìn)而達(dá)到脫硫效果。半干法具有自身優(yōu)勢(shì)，即投資費(fèi)用少、設(shè)備可靠性較高，并且具有較高的脫硫效率，基于半干法的優(yōu)勢(shì)條件，其使用范圍不斷擴(kuò)大，成為一項(xiàng)主導(dǎo)型的火力發(fā)電廠脫硫工藝。與半干法相對(duì)應(yīng)的另一種火力發(fā)電廠脫硫技術(shù)是濕法脫硫技術(shù)，目前已成為大型鍋爐中一項(xiàng)的脫硫方法，較為流行的濕法脫硫方法有堿式硫酸鋁法脫硫技術(shù)、濕式氨法脫硫技術(shù)、海水脫硫技術(shù)、雙堿法脫硫技術(shù)、簡(jiǎn)易濕法脫硫技術(shù)等。所謂濕法脫硫技術(shù)指的是在煙道末端，采用漿液劑洗滌煙氣，脫硫劑和脫硫產(chǎn)物均為濕態(tài)，反應(yīng)在溶液中進(jìn)行，鈣利用率高，脫硫效率可以達(dá)到90%以上。濕法脫硫技術(shù)的脫硫率相當(dāng)高，但也有其自身的缺點(diǎn)和不足，即濕法脫硫工藝的投資大，運(yùn)行費(fèi)用高，廢水難處理，需裝設(shè)除霧器或?qū)ｉT的再熱裝置。

2 火力發(fā)電廠脫硫技術(shù)問題的解決方案

300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率成為火力發(fā)電廠脫硫中一項(xiàng)亟待解決的問題，在此問題的解決上，通過實(shí)踐環(huán)節(jié)和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，我們總結(jié)出火力發(fā)電廠脫硫問題的解決需要通過提高預(yù)除塵器的除塵效率，優(yōu)化大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入裝置，增加噴嘴數(shù)目，優(yōu)化霧化方式，降低吸收塔煙氣溫度等方式來實(shí)現(xiàn)，此外還應(yīng)該提高生石灰品質(zhì)、減少占用的廠用電率和增壓風(fēng)機(jī)等。

2.1 降低吸收塔煙氣溫度

煙溫越低，越有利于脫硫率的提高，因此在火力發(fā)電廠的脫硫工作中降低和控制吸收塔煙氣的溫度對(duì)于提高火力發(fā)電站脫硫率具有重要意義。A、B兩個(gè)火力發(fā)電站所控制的吸收塔煙氣溫度不同，A控制煙溫一般在80 ℃左右，B電廠控制的煙溫為72 ℃左右，煙溫越低，越有利于脫硫率的提高，但是由于存在霧化不均勻，如果控制溫度較低就存在部分區(qū)域溫度過低，這部分煙氣進(jìn)入后除塵器，低于露點(diǎn)，存在腐蝕或脫硫灰結(jié)塊的問題，影響后除塵器的收塵效果，只有均勻的溫度控制，才能有利于提高脫硫率和增加后除塵的使用壽命，保證長(zhǎng)時(shí)間的除塵效率。保證脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，必須控制鍋爐煙氣的排放量，嚴(yán)格控制煙溫、煙塵含量和含硫量在合理范圍之內(nèi)，否則以上參數(shù)超出設(shè)計(jì)范圍，除塵效率和脫硫效率會(huì)有明顯變化[1]。因此，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上，我們也要通過降低吸收塔煙氣溫度的方式來實(shí)現(xiàn)。

2.2 增加噴嘴數(shù)目 優(yōu)化霧化方式

噴嘴方式和霧化方式的不同也會(huì)影響火力發(fā)電廠的脫硫率問題。通過對(duì)噴嘴數(shù)目及霧化不同的A、B兩個(gè)火力發(fā)電廠進(jìn)行對(duì)比分析，我們發(fā)現(xiàn)A電廠采用六個(gè)噴嘴，霧化控制的面積較小，有更好的均勻控制煙氣的溫度，死角相對(duì)較少，有利于提高煙氣中的SO2和消石灰的反應(yīng)空間，而B采用四個(gè)噴嘴，在吸收塔中均勻分布于四個(gè)角，霧化時(shí)存在較大的死角，分布不均，部分煙氣存在旁路問題。因此，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上我們也要通過增加噴嘴數(shù)目，優(yōu)化霧化方式的方法來實(shí)現(xiàn)。

2.3 優(yōu)化大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入裝置

大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入裝置對(duì)于提高火力發(fā)電廠的脫硫率也是相當(dāng)重要的。實(shí)踐證明大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入的部位不同，火力發(fā)電廠的脫硫率也是不同的。大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入的部位設(shè)置在文丘里管上部與大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入的部位設(shè)置在文丘里管中部的兩個(gè)火力發(fā)電廠相比，大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入的部位設(shè)置在文丘里管中部有利于循環(huán)灰的均勻分布和流化，提高煙氣與循環(huán)灰的均勻接觸，提高了循環(huán)灰的利用，有利于煙氣中SO2的吸收，這在很大程度上提高了火力發(fā)電廠的脫硫率。因此，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上要進(jìn)一步優(yōu)化大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入裝置。

2.4 提高預(yù)除塵器的除塵效率

對(duì)于火力發(fā)電廠的脫硫率來說，提高預(yù)除塵器的除塵效率對(duì)于脫硫率也是非常重要的。我們通過對(duì)具有不同預(yù)除塵器除塵效率的電廠進(jìn)行對(duì)于分析發(fā)現(xiàn)，預(yù)除塵器除塵效率差異對(duì)于脫硫效率的影響是很大的。A火力發(fā)電廠的預(yù)除塵器除塵效率為70%～75%，B火力發(fā)電廠的預(yù)除塵器的除塵效率達(dá)到了98%，對(duì)于這兩個(gè)具有不同除塵效率的火力發(fā)電廠來說，由于B電廠的除塵效率高，在脫硫吸收塔中粉煤灰的濃度低，相應(yīng)提高了吸收塔中消石灰和SO2的反應(yīng)機(jī)會(huì)，提高了消石灰的利用率，同時(shí)也提高了脫硫效率[2]。因此，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上要通過提高預(yù)除塵器除塵效率的方式加以控制和管理。

2.5 做好煤質(zhì)選擇工作

煤質(zhì)的選擇對(duì)于300 MW機(jī)主提高脫硫率的作用是比較大的，設(shè)計(jì)使用的煤質(zhì)不同，對(duì)于脫硫率的影響也是不同的，因此，為了提高火力發(fā)電廠的脫硫率，我們必須確保使用的煤質(zhì)質(zhì)量要高。一般情況下設(shè)計(jì)煤的含硫量為0.6%～0.8%，在此情況下電廠吸收塔入口煙氣中SO2的濃度一般為2 400 mg/Nm3～2 500 mg/Nm3，而為了提高火力發(fā)電廠的脫硫率，我們一般將煤種的含硫量控制在1.0%～1.2%這一區(qū)間內(nèi)，此時(shí)火力發(fā)電廠吸收塔入口SO2濃度為3 000 mg/Nm3～4 600 mg/Nm3。因此，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上要做好煤質(zhì)的選擇工作，提高設(shè)計(jì)煤的硫含量[3]。

除了以上提到的做好煤質(zhì)選擇工作，提高預(yù)除塵器的除塵效率，優(yōu)化大灰斗循環(huán)灰進(jìn)入裝置，增加噴嘴數(shù)目，優(yōu)化霧化方式，降低吸收塔煙氣溫度等方式外，在300 MW機(jī)主如何提高脫硫效率的問題上我們也可以采取提高生石灰品質(zhì)、減少占用的廠用電率和增壓風(fēng)機(jī)等方式來實(shí)現(xiàn)。首先，在生石灰的品質(zhì)上，生石灰的純度在85%以上，活性溫升在45 ℃～80 ℃的火力發(fā)電廠與生石灰的純度在65%，活性一般在10 ℃～12 ℃的火力發(fā)電廠相比，脫硫劑的使用量和脫硫效果都是不一樣的，因此脫硫劑的品質(zhì)必須合格。CaO純度必須在80%以上，活性T60<4 min。此外，電廠投運(yùn)脫硫消耗廠用電率的高低也影響了脫硫率，因此，需要從電廠投運(yùn)脫硫消耗的廠用電率入手解決好相關(guān)問題。除此之外，增壓風(fēng)機(jī)也是300 MW機(jī)主提高脫硫效率的一個(gè)重要手段，這是由于在原先設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上增加了煙道的阻力，必須通過增加風(fēng)機(jī)來克服增加設(shè)備和投運(yùn)脫硫煙道的阻力，在沒有增壓風(fēng)機(jī)和使用兩臺(tái)增壓風(fēng)機(jī)的不同火力發(fā)電廠相比，脫硫率的差異是較為明顯的。

3 結(jié)語

目前，中國(guó)火力發(fā)電廠在脫硫問題上常用的兩種方式是半干法和濕法，但當(dāng)前中國(guó)火力發(fā)電廠的脫硫技術(shù)受到不同程度的制約，需要我們從火力發(fā)電廠的脫硫技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀入手，加強(qiáng)理論創(chuàng)新，促進(jìn)火力發(fā)電廠脫硫工藝再上新臺(tái)階。

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