轉(zhuǎn)讓閑置二手5噸全鈦材MVR蒸發(fā)結(jié)晶器

  母液難解決，母液中含有大量有機(jī)物，易在設(shè)備中粘壁，從而造成三效蒸發(fā)的能效下降，或堵塞熱交換器的列管，且有機(jī)物含量高了以后，廢水的沸點(diǎn)會(huì)因?yàn)楦叻悬c(diǎn)有機(jī)物增多而升高，更加難以處理。

開始容易蒸，越往后，水量減少，廢水中的有機(jī)物濃度增高，沸點(diǎn)上升，致使裝置的處置能力下降。

有機(jī)物后再進(jìn)三效蒸發(fā)處理，或者是定量排出三效母液，再對排出的母液進(jìn)行處理，從而達(dá)到解決有機(jī)物的目的，三效蒸發(fā)定期排出母液后，裝置中的有機(jī)物濃度會(huì)降低，根據(jù)各自的實(shí)際情況進(jìn)行定量，控制好母液排放量以后，三效蒸發(fā)裝置就會(huì)保證一個(gè)比較能夠接受的效率進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)。現(xiàn)有4種高鹽廢水有機(jī)物處理方案，以供大家參考，解決實(shí)際問題。

轉(zhuǎn)讓閑置二手5噸全鈦材MVR蒸發(fā)結(jié)晶器采用濃縮裝置進(jìn)一步濃縮，濃縮后干燥，將液體全部蒸出，剩余固體裝袋。如：采用反應(yīng)釜進(jìn)一步濃縮，濃縮一半以后離心，離心后的母液一半繼續(xù)回反應(yīng)釜蒸，一半去耙式干燥機(jī)進(jìn)行蒸干，蒸出水與三效的采出水一并處理。

這種方法，工藝簡單，一般工廠都能夠使用，裝置也便宜，但缺點(diǎn)也很明顯，蒸汽消耗量大，而且，耙干機(jī)用過一段時(shí)間后，會(huì)有大量的鹽和有機(jī)物粘附在耙干機(jī)上，從而導(dǎo)致能效降低， 需要定期清理粘附在耙干機(jī)上的物料。

母液排出后，直接送至廢液爐焚燒，直接將有機(jī)物焚燒掉。三效蒸發(fā)+焚燒爐工藝，高含鹽廢水經(jīng)三效蒸發(fā)處理后，母液定量采出，母液為飽和溶液，有機(jī)物含量很高，同樣鹽含量也很高，這就具備了一定的熱值，根據(jù)實(shí)際情況定量采出，控制好其中的熱值并與三效蒸發(fā)的能效一并考慮，確定一個(gè)綜合采出量。

廢液爐，可以使用天然氣，也可以使用柴油，還可以使用各類廢溶劑作為熱能補(bǔ)充，以很好的彌補(bǔ)母液熱值不夠的缺點(diǎn)，采用廢溶劑時(shí)要注意，最好不要與母液混合使用，否則會(huì)因?yàn)槟敢号c溶劑不能很好的溶解在一期，導(dǎo)致不均相，熱能不均衡，爐內(nèi)焚燒時(shí)，會(huì)因?yàn)椴痪舛a(chǎn)生氣爆，風(fēng)險(xiǎn)很大，若非要混起來配熱值，最好使用促進(jìn)劑，使之均勻，避免氣爆。

這種方法一次性解決了母液中有機(jī)物的問題，同時(shí)，出來的鹽其他指標(biāo)也很好，但問題是，裝置投入比較大，而且易堵塞燃燒器槍頭，需要消耗大量的燃料，不經(jīng)濟(jì)，且不能回收余熱，目前國內(nèi)還沒有哪家的技術(shù)是非常成熟的，使用的效果并不是很好。

先將廢水中的有機(jī)物進(jìn)行氧化，氧化后的水再進(jìn)行三效處理，這樣廢水中的有機(jī)物大大減少，三效的效率大大提升。如：采用濕法氧化先預(yù)處理有機(jī)物，高含鹽廢水在高溫高壓的情況下，以空氣中的氧氣為氧化劑，在濕法氧化塔中氧化，再經(jīng)過降溫降壓后排出，采出水中的大分子、高沸點(diǎn)的有機(jī)物已經(jīng)很少了，剩余的低分子和易采出的有機(jī)物和廢水一并進(jìn)入三效蒸發(fā)進(jìn)行處理。

這樣方法避免了高有機(jī)物問題，解決了三效母液的問題，減少了三效蒸發(fā)的粘壁的問題，保證了三效蒸發(fā)裝置的能效，缺點(diǎn)是濕法氧化裝置不能穩(wěn)定的運(yùn)行，空壓機(jī)總是故障，且裝置投入大，一套裝置總要幾千萬，一般公司承*。

將采出的母液單獨(dú)氧化，在催化劑條件下，使用雙氧水或其他氧化劑進(jìn)行氧化。濃縮后的母液，其總量比廢水量少很多，大約只有20-25%，其裝置會(huì)比濕法氧化小很多，建設(shè)成本比濕法氧化少很多。氧化后的母液再隨高含鹽廢水一起進(jìn)入到三效蒸發(fā)裝置中進(jìn)行處理，利用高鹽廢水稀釋母液中的鹽分，利用母液稀釋高鹽廢水中的有機(jī)物，互利互補(bǔ)。

此方案是國內(nèi)比較新的工藝，工藝尚未成熟，山東已經(jīng)有工廠在使用，效果還不錯(cuò)，氧化裝置的投入比濕法氧化裝置小，可以解決母液的問題。缺點(diǎn)是工藝不成熟，怕承擔(dān)風(fēng)險(xiǎn)的企業(yè)，不建議采用，待技術(shù)成熟了，再進(jìn)行投資不遲。