金屬材料落錘沖擊試驗機、管線鋼落錘沖擊試驗機、鋼板落錘沖擊試驗機、全自動落錘沖擊試驗機、鋼管落錘沖擊試驗機、DWTT落錘沖擊試驗機、8000J落錘沖擊試驗機、30000J落錘沖擊試驗機、50000J落錘沖擊試驗機、80000J落錘沖擊試驗機

一、落錘沖擊試驗機型號：

     UHDT204-20000J  UHDT304-30000J UHDT404-40000J UHDT504-50000J

二、落錘沖擊試驗機主要用途：

   該試驗機主要用于進行管線鋼和中厚鋼板鐵素體鋼的落錘撕裂試驗，即DWTT試驗。該試驗機集機、電、自動控制技術(shù)于一體，實現(xiàn)了送料、提錘、沖擊、斷裂試樣收集、抓錘的全自動化過程。另外該試驗機設有多道保護措施，大大提高了操作人員及設備使用的安全性。該機是管線鋼生產(chǎn)廠家、大型鋼廠、鋼鐵研究院等企業(yè)和科研單位常用的測試儀器。根據(jù)用戶需要配置了濟南一諾*的UDIT2000YH能量測試系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以測試沖擊載荷、沖擊速度和沖擊吸收能量，濟南一諾沖擊測試軟件可以顯示以上三者隨時間的變化曲線，可以精確測定下述四條曲線：沖擊力—時間曲線、沖擊能量—時間曲線、沖擊力—位移曲線、沖擊能量—位移曲線；并根據(jù)依據(jù)ISO14556，可以提供試樣的各項特征值。

三、落錘沖擊試驗機執(zhí)行標準：

   1,GB/T 8363-2007 《鐵素體鋼落錘撕裂試驗方法》

   2,GB/T 9711-2011 《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管DWT試驗》

   3,SY/T6476-2007《輸送鋼管落錘撕裂試驗方法》

   4,ASTM E436-03《Standard Test Method for Drop-Weight Tear Tests of Ferritic Steels》

   5,API RP*5L3-96《Conducting Drop-Weight Tear Tests on Line Pipe》

四、 落錘沖擊試驗機技術(shù)參數(shù)：

  1，落錘沖擊試驗機型號：UHDT-304，UHDT-404，UHDT-504

  2，zui大沖擊能量 30000J    ，  40000J    ，  50000J
  3，zui小沖擊能量 8000J     ，   10000J    ，  15000J
  4，zui大錘體質(zhì)量 1020kg     ，  1460kg    ，  1960kg
  5，主錘體質(zhì)量誤差 ±1%
  6，沖擊高度 12750mm～3000mm  / 1275mm～2800mm / 1275mm～2600mm
  7，提錘速度        約3m/min
  8，高度測量分辨力    0.1mm
  9，高度測量誤差       ≤±10mm
  10，錘刃硬度             HRC58～62
  11，錘刃曲率半徑   R20±0.1㎜、R15±0.1㎜
  12，支座硬度             HRC58～62
  13，支座曲率半徑    R15±0.1mm、R20±0.1mm
  14，錘刃中心與支座中心偏差  ≤±1.5mm
  15，試樣支座跨距      254±1.5㎜
  16，試樣規(guī)格 300×75×（3～40）㎜
 17，主機尺寸 約1900×1300×5100㎜,2300×1550×5200㎜
  18，主機電源 三相五線 380V 10A
  19，氣源要求 0.4～0.7Mpa

五、落錘沖擊試驗機特點：

    1，沖擊試驗機主機框架采用六立柱結(jié)構(gòu)，底板采用整體實心鋼板加工而成，充分保證試驗機在沖擊時穩(wěn)如磐石

2，采用伺服電機提錘，控制精度高，定位準確。且開始提錘和提錘到位時有伺服電機加速和減速的過程，減小對設備的沖擊

3，采用西門子的可編程控制器配備中國臺灣的觸摸屏控制，可靠性高，抗干擾能力強，通用性、 適應性、擴展性強，維護工作量小

4，具有半自動送樣、自動定位功能，操作簡便，工作效率高

5，錘體采用整體式加工，使用高強度整體鋼板加工而成，耐沖擊強度高，不會因為使用鑄件產(chǎn)生鑄造缺陷而斷裂的可能

6，抓脫錘自鎖裝置，抓住錘后隨即自鎖，在重力作用下不會發(fā)生意外，意外斷電時也不會張開，安全性高

7，濟南一諾落錘沖擊試驗機具有試樣回收裝置，可以將廢試樣帶出試驗機外，避免試驗人員進入試驗機內(nèi)部回收廢試樣，即提高了工作效率，提高了試驗人員的安全性

8，具有全封閉防護網(wǎng)及多重安全保護裝置，充分保證試驗人員的安全

9，濟南一諾智能化的控制系統(tǒng)，對故障進行報警；如試樣不到位、錘頭未自鎖、防護裝置未關(guān)閉、錘頭提升不到位等。

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