軟包電芯，其實就是使用了鋁塑膜作為包裝材料的電芯。相對來說，鋰離子電池的包裝分為兩大類，一類是軟包電芯，一類是金屬外殼電芯。金屬外殼電芯又包括了鋼殼與鋁殼、圓柱和方形等等。圖片

軟包電池的包裝材料和結構使其擁有一系列優(yōu)勢，比如，安全性能好，軟包電池在結構上采用鋁塑膜包裝，發(fā)生安全問題時，軟包電池一般會鼓氣裂開，而不像鋼殼或鋁殼電芯那樣發(fā)生爆炸;重量輕，軟包電池重量較同等容量的鋼殼鋰電池輕40%，較鋁殼鋰電池輕20%;內阻小，軟包電池的內阻較鋰電池小，可以極大的降低電池的自耗電;循環(huán)性能好，軟包電池的循環(huán)壽命更長，100次循環(huán)衰減比鋁殼少4%～7%;設計靈活，外形可變任意形狀，可以更薄，可根據(jù)客戶的需求定制，開發(fā)新的電芯型號。

軟包在動力電池領域的占比已超過方形和圓柱，據(jù)統(tǒng)計，2015年國內方形、圓柱、軟包鋰電池產量分別為17GWh、10.1GWh、19.8GWh，占比分別為36.4%、21.5%、42.3%。

隨著新能源汽車新補貼政策的出臺，電池的系統(tǒng)能量密度成為一項重要考核指標。三元軟包電池容量較同等尺寸規(guī)格的鋼殼鋰電高10~15%、較鋁殼電池高5~10%，而重量卻比同等容量規(guī)格的鋼殼電池和鋁殼電池更輕，因此，補貼新政對三元軟包電池更有利。鑒于軟包電池的優(yōu)勢，業(yè)內專家預計，隨著電池路線的發(fā)展，軟包電池在新能源汽車市場的滲透率將不斷提升，未來軟包電池在各類型電池中的占比有望超過50%。

外殼使用材料決定了他們的封裝方式不同。軟包才有鋁塑膜，需使用熱封裝；金屬外殼一般使用激光焊接封口。鋁塑膜一般有三層，尼龍層是保證了鋁塑膜的外形，減輕對外殼的損傷，保證在制造成鋰離子電池之前，膜不會發(fā)生變形，阻止空氣尤其是氧的滲透,維持電芯內部的環(huán)境,同時保證包裝鋁箔具備良好的形變能力。Al層就是一層金屬Al構成，其作用是防止水的滲入，維持電芯內部的環(huán)境具有一定的厚度強度能夠防止外部對電芯的損傷。鋰離子電池很怕水，一般要求極片含水量都在PPM級，所以包裝膜一定能夠擋住水氣的滲入。尼龍不防水，無法起到保護作用。而金屬Al在室溫下會與空氣中的氧反應生成一層致密的氧化膜，導致水氣無法滲入，保護了電芯的內部。Al層在鋁塑膜成型的時候還提供了沖坑的塑性。PP是聚丙烯的縮寫，這種材料的特性是在一百多攝氏度的溫度下會發(fā)生熔化，并且具有黏性。所以電池的熱封裝主要靠的就是PP層在封頭加熱的作用下熔化黏合在一起，然后封頭撤去，降溫就固化黏結了，PP不會被電芯內有機溶劑溶解、溶脹等,有效阻止內部電解質等與Al層接觸,避免Al層被腐蝕。

鋁塑膜看上去很簡單，實際做起來，如何把三層材料均勻地、牢固地結合在一起也不是那么容易的事。很遺憾的是，現(xiàn)在質量好的鋁塑膜基本上都是日本進口的，國產的質量還有待改進。

一工段和一般電池工藝相同，此處不再贅述。極片成型方式通常采用模切，極耳采用激光切或者模切。極片堆疊方式，疊片一般采用Z字型極片和卷繞型極片，把切好后的一片一片的極片，通過堆疊貼膠后成一個卷芯，放入沖好的鋁塑膜坑里，接下來我們講一下沖坑。

軟包電芯可以根據(jù)客戶的需求設計成不同的尺寸，當外形尺寸設計好后，就需要開具相應的模具，使鋁塑膜成型。成型工序也叫作沖坑，顧名思義，就是用成型模具在加熱的情況下，在鋁塑膜上沖出一個能夠容納卷芯的坑，如下圖所示：

鋁塑膜沖好并裁剪成型后，一般稱為Pocket袋，見下圖所示。一般情況下，電芯較薄的時候選擇沖單坑(下圖左)，在電芯較厚的時候選擇沖雙坑(下圖右)，鋁塑膜的變形量太大突破鋁塑膜的變形極限會導致破裂。有時候在氣袋區(qū)域沖一個坑，增加一個氣囊，氣囊可根據(jù)需要增加，氣袋作用主要是用于收集化成過程中的氣體。

把疊好的卷芯放入沖好的坑內，沿著上圖黃線對折后，如下圖所示：

卷芯放入坑內，經過幾道工序后需要封裝的區(qū)域，如下圖所示，我們會按順序介紹：

把卷芯放到坑中之后，就把整個鋁塑膜可以放到夾具中，在頂側封機里進行頂封與側封了。封裝的時候兩個封頭帶有一定的溫度(一般在180℃左右)，合攏時壓在鋁塑膜上，鋁塑膜的PP層就熔化然后黏結在一起了。這里特別說一下頂封，頂封區(qū)域的示意圖如下圖所示。頂封是要封住極耳的，這就要靠極耳上的一個小部件—極耳膠來完成了。極耳膠在加熱時能夠熔化黏結。在極耳位的封裝見下圖圓圈中所示。封裝時，極耳膠中的PP與鋁塑膜的PP層熔化黏結，形成了有效的封裝結構。

軟包電芯在頂封和側封之后，需要做X-ray檢查其卷芯的對齊度，然后就進干燥房除水氣。在干燥房靜置若干時間后，就進入了注液與一封工序，（有些工廠會在注液工序加入包膜工序，避免電解液腐蝕鋁塑膜）通過上面的介紹我們知道，電芯在頂封和側封完成之后，就只剩下氣袋那邊的一個開口，這個開口就是用來注液的。在注液完成之后，需要馬上進行氣袋邊的預封，也叫作一封。一封封裝完成后，電芯內部就是*與外部環(huán)境隔絕了。一封的封裝原理與頂側封相同，這里就不贅述了。流程如下圖所示：

在注液與一封完成后，首先需要將電芯進行靜置，根據(jù)工藝的不同會分為高溫靜置與常溫靜置，靜置的目的是讓注入的電解液充分浸潤極片。然后電芯就可以拿去做化成?；傻闹饕饔檬羌せ铍姵兀纬蒘EI膜，具體可看我的歷史文章，里面有關于化成工序的詳細解釋?；芍校捎谲洶姵氐奶匦?，有些廠家會對電池進行整形化成，即采用夾具對電池進行固定化成。

因為化成過程中會產生氣體，根據(jù)不同材料產氣量不同，故而有根據(jù)需求增加氣囊，擴大容納氣體的體積，二封時我們要將氣體抽出然后再進行第二次封裝。在這里有些公司成為兩個工序：Degassing(排氣)與二封，還有后面一個剪氣袋加折邊的工序，還有一些公司因電池大，產氣量大，有預degas，化成，degas，二封工藝。我們就常規(guī)的二封，給大家解釋，如下圖：

二封時，首先由鍘刀將氣袋刺破，同時抽真空，這樣氣袋中的氣體與一小部分電解液就會被抽出。然后馬上二封封頭在二封區(qū)進行封裝，保證電芯的氣密性。最后把封裝完的電芯剪去氣袋，二封剪完氣袋之后需要進行裁邊與折邊，就是將一封邊與二封邊裁到合適的寬度，然后折疊起來，保證電芯的寬度不超標，這樣一個軟包電芯就基本成型了。

電芯折完邊后就放到分容柜上進行分容，具體分容作用，可見我往期文章。分容后，容量合格的電芯就會進入后工序，包括檢查外觀、重量、貼膠、電壓檢測、內阻檢測、Hi-pot檢測、極耳轉接焊等等。結束后，就到了PACK，一個軟包電池就開始投入新能源戰(zhàn)場了。（來源：鋰離子動力電池磚家）

軟包存在的常見問題及解決方法：

1、沖深不良

1.1模具

（1）邊角R≥垂直R≥1mm：在1mm以下容易造成裂痕

（2）模具間隙=0.25-0.35mm：膜厚的2-3倍左右

（3）模具表面粗糙度=3.2s（Ra=0.8um）；R區(qū)的表面粗度=1.6s(Ra=0.4um)：若表面粗糙度過于粗糙使成型的深度比較差。

1.2成型條件

（1）面的控制壓力=0.3-0.5MPa：低的話導致皺紋，高的話導致裂痕

（2）沖壓速度5mm/sec：速度快則產生裂痕

（3）沖壓維持時間2sec：時間短影響反彈率

1.3發(fā)生不良的對策

（1）發(fā)生裂痕、穿孔的情況時

減弱面控制的壓力

（2）發(fā)生成型的皺紋時

增強面控制壓力

（3）發(fā)生翹曲時

減弱面控制壓力，調整沖壓速度

（4）角落部凹陷

拉長保持的時間、沖壓的速度加快

注：通常情況下模間隙控制在0.25mm（兩倍ALF厚度），R角跟沖深、成型尺寸及ALF有關，通常沖深4mm以下，R角設置1.5mm，5mm以上R角取2mm，較小類型號為了確保外觀而將R角減??；尺寸型號越小，底部供有效補償面積越小，沖深就越淺。軟包裝的沖殼模心的角度與R大小依成型面積/深度而定，一般上下模單邊間隙在0.15-0.3mm，R為1.5-3.5mm，為保證4角安全不破損，R盡可能大。

2、頂封不良

2.1頂封側封工序發(fā)生起皺不良解決方案

膜沖殼不良：沖殼深度與電芯厚度不匹配，導致封焊困難而引起起皺；雙面殼成型后深坑與淺坑不能效重合。

大電池以及厚電池型號沖殼后長時間進行頂側封，導致膜殼回彈變形；

頂封夾具底面與封頭不在同一平面上；

封頭上有PP膠未及時擦拭，導致封焊容易起皺；

員工操作不良，引起封焊起皺。

2.2頂封漏液問題

頂封漏液首先要排除極耳問題，由封裝引起的漏液原因有：

封頭實際溫度過低導致PP與極耳膠受熱溫度不夠；

極耳膠外露過長，導致封頭壓在極耳金屬帶上；

夾具定位不準，夾具與封頭對位沒有調整好，導致側封邊與頂封邊沒有重合；

輔助加熱模塊失效

3、電池角位破損

電池角位破損一般發(fā)生在電池二次封裝折邊處的底部（有些電芯工藝二封邊在正極耳側，有些二封邊在負極耳側）；